无损检测(NDT)指广泛的检验或测试方法，这些方法允许检验人员评估和收集有关材料、组件、焊缝、系统或组件的数据，而不会永久地改变或损坏它们。
Waygate技术是无损检测产品的全球领导者，可用于您的工业NDT, NDE或NDI检测过程。我们的产品包括最先进的无损检测设备和服务解决方案，为您的射线、涡流、超声波和远程视觉检测任务提供动力。
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射线照相测试-一种形式的无损检测(NDT)-通常使用伽马射线或x射线来检查制造零件的任何缺陷或缺陷，否则肉眼检查无法检测到。
射线照相术采用两部分检查方案发电机顾名思义，它会产生穿过样品的x射线，a呢探测器它捕获光线并产生图像供检查:
- 微焦点x射线管-在真空管中，电子从加热的灯丝中发射出来，并通过电位差UACC向阳极加速。电子通过阳极上的一个孔进入一个磁透镜，该透镜将电子束聚焦到目标上直径几微米的小点上。目标由一层薄薄的钨层沉积在钻石或轻金属板上，它也作为x射线的出口窗口(传输管)。在钨层中，电子突然减速，从而产生x射线。因此，焦斑代表了一个非常小的x射线源，即使在高放大倍率下，也能以微米分辨率进行最清晰的成像。最新的纳米聚焦管通过使用多个电子透镜实现了低至200纳米(0.2微米)的细节可探测性。电子束电流通过Wehnelt电极由偏置电压UG控制。一组偏转线圈使电子束与透镜的光轴对齐。由于焦点点位于距离出口窗口外表面仅0.4毫米的短距离处，x射线锥以170°的角度扩散。
- 数字探测器阵列x射线阴影图像由闪烁体箔转换为可见光，由光电二极管阵列直接检测。该技术的主要优点是图像不失真、动态特性好、对比度分辨率高。最新的温度稳定高动态DXR数字探测器阵列技术确保了高达每秒30帧的出色实时成像。
工业领域中流行的解决方案有便携式，现场就绪的发电机/检测器解决方案如用于检查的石油和天然气管道，更大的，实验室和/或生产车间x射线检查和计算机断层扫描(CT)系统正如在汽车，航空航天，和电子产品制造工业，它们提供更高程度的精确度。
计算机断层扫描是另一种形式无损检测(NDT)它使用数百张x射线图像来创建扫描样本内部和外部结构的三维模型。
有三种与工业CT扫描相关的扫描仪、锥梁、线梁、快速龙门式螺旋梁;
- Cone-beam -使用工业锥束CT生成体积数据，首先采集一系列二维x射线图像，同时逐步通过360°旋转逐步旋转样品。这些投影包含了样品中吸收物体特征的位置和密度信息。这些累积的数据然后用于体积数据的数值重建。
- 直线束-为了在高x射线能量下确保高CT数据质量并减少散射伪影，正使用准直线探测器阵列进行CT数据采集。对于每个切片，一组x射线线轮廓，同时逐步旋转样品一步一步，通过完整的360°旋转。通过扇形梁垂直移动样品并重复该过程，一组切片被编译以获得体积的表示。
- 快速龙门式螺旋CT -在基于医学计算机断层扫描技术的高速螺旋CT中，一个带有x射线管和相应的线探测器的龙门围绕在线性带式机械手上转发的工件旋转。为了确保所需的图像质量和较短的测量时间和低散射伪影，使用了高灵敏度的多线探测器。一个典型的铸造工件在10-90秒内被扫描。数值体积重建自动启动，甚至3D评估任务，如自动缺陷识别(3D ADR)，包括良好/失败的决定，都可以完全自动化地执行。
CT适合的典型任务包括探伤、计量、失效分析等等。
现代工业CT解决方案的主要优点之一是能够使用零件对零件或零件对cad的比较其中两个模型被叠加和/或比较:一个是CAD文件或来自已知良好样品的参考扫描，另一个是正在扫描的生产样品。这种细节和参考水平大大提高了缺陷检测率，并可用于逆向工程和几何尺寸标注。
超声波检测(UT)是另一种形式无损检测(NDT)它利用超声波将其传输到材料和样品中，以检测裂纹和撕裂等缺陷，并测量厚度——这是对焊接、接缝和管道防腐的重要测量。
自动超声波检测(AUT)是指使用UT技术，其中传感器和接收器由机械系统驱动，确保测量结果一致，并能够一遍又一遍地重复测试。AUT的一个流行应用是管道检查，在管道检查中，系统可以夹在管道外部，然后沿着管道长度行走或导航，沿途收集数据进行分析。
相控阵超声检测(PAUT)是一种UT解决方案，采用一系列相控阵探头，允许光束聚焦和扫描，而无需物理移动探头-这允许在传统单元件系统可能不适合的狭窄位置进行扫描，或者在运动受限的地方进行扫描，从而导致更小的扫描尺寸。PAUT是缺陷检测的最佳解决方案之一，在时间至关重要的情况下，扫描仪的移动性受到损害或不可能，同时增加了检测概率(POD)。
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